وی با اشاره به دستور مدیریت مبنی بر امکان سنجی استفاده از الکترود350 در کوره های پاتیلی گفت: با توجه به اینکه در شرکت فولاد آلیاژی ایران از الکترود 300 استفاده می گردید و الکترود 350 مورد استفاده بیشتر صنایع فولادی بود و بحث کمبود الکترود 300 مطرح شد، بر آن شدیم اصلاح و تغییر کوره های پاتیلی جهت الکترود 350 را در برنامه قرار دهیم.
صادقی در همین رابطه افزود: با بررسی جزئیات Clamping Device مشخص شد جهت استفاده از الکترود350 لازم است طوقه اصلی و اجزاء آن مجددا طراحی و ساخته شود. با تلاش کارشناسان بخش بومی سازی و مهندسی معکوس دفتر فنی امور مهندسی کــار طراحی کلمپ جدید انجام و نقشه های اجرایی آماده و تحویل واحد خرید گردید. در طراحی به دلیل کمبود فضـای بیــن کلمپ های موجود، مدل قطعات تهیه شد و سپس با تهیه مدل مونتاژی، حالت های مختلف طراحی بررسی گردید تا کمترین تغییر در سایر قطعات موجود به وجود آید.
رئیس دفتر فنی شرکت با اشاره به اینکه طراحی و ساخت کلمپ الکترود برای اولین بار در شرکت انجام گردیده است افزود: جهت انجام هر چه بهتر پروژه، ضرورت داشت تا بصورت مستمر و حین ساخت، قطعات مورد پایش قرار گیرد که این امر توسط بازرس دفتر فنی و کارشناس تعمیرات فولادسازی تا زمان تحویل قطعات این پایش به صورت مستمر صورت پذیرفت و با توجه به ضرورت تغییر کلمپ های مسی جهت استفاده از الکترود 350، تعدادی از کلمپ های الکترود 300 مورد بهسازی، جوشکاری و ماشینکاری مجدد قرار گرفت و مطابق با نقشه اصلاح شده جهت الکترود 350 ماشینکاری گردید که این ابتکار کاهش هزینه زیادی را به همراه داشت.
مهندس بابک صادقی در این رابطه افزود: جهت جایگزینی کلمپ 350 با300 لازم بود کلیه مجموعه Clamping Device به همراه سیلندر و فنرها به طور کامل دمونتاژ گردد که برای هر کلمپ زمان زیادی لازم بود که با ابتکار پرسنل تعمیرات تنها مجموعه Clamping Head دمونتاژ گردید و با جابجایی و انجام تغییراتی بر روی تعدادی از رینگ ها وSpacer های موجود، مجموعه Clamping Device الکترود350 در کمترین زمان ممکن مونتاژ، تست و تحویل گردید.
وی در خصوص ایستگاه های مونتاژ الکترود و مقره های نگهداری الکترود گفت: تست های لازم جهت کاربری الکترود350 توسط تعمیرات فولادسازی انجام شد و با توجه به عدم امکان به کارگیری تجهیزات موجود جهت الکترود350، مجدداً طراحی کفشک های مکانیزم مونتاژ الکتـرود و پــایه های نگهدارنده لقمـه های مقره های نگهداری توسط کارشناس تعمیرات انجام شد و پس از ساخت روی ایستگاه LF2 نصب و تست گردید.